绿色工厂是指实现了用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化的工厂。作为全国重点苗药研制生产企业，多年来，贵州百灵在扎实发展主业的基础上，采取一切必要措施做好环境保护和污染预防工作。公司坚持“清洁生产 循环利用”的环保理念，严格执行国家有关环境保护的法律法规，对废水、废气、废渣进行有效综合治理。

多年来，公司投资建设污水处理系统，引用先进设备——磁悬浮离心风机等，采用先进工艺——H/O生化处理工艺，确保公司生产和生活废水处理达标排放，现已实现废水治理后全部回用；废气处理方面，公司投资建设烟气脱硫、除尘、脱硝及烟气在线监测等环保设备，严格遵照《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅱ时段标准排放，并投资建设40 吨/小时（10 台 4 吨/小时）燃气锅炉站。在生产中主要以燃气锅炉为主，燃煤锅炉为辅，以减少SO2、NO2等大气污染物的排放。废气经脱硫除尘后达标排放并符合在线监控标准。

中药药渣排放和妥善处理一直是中药企业面临的严峻问题，仅贵州百灵每年产生的药渣就多达2.5万吨。在寻找产业发展和环境保护二者平衡的过程中，公司形成了一条绿色循环经济产业链。提取过程产生的药渣，公司定期清运至贵州百灵企业集团生物科技肥业有限公司沤制成有机肥，供药材、果蔬基地使用。通过“药材种植—药材提取—药渣处理—有机肥—药材种植”的高效循环，既处理了中药材提取后所剩的废渣，又满足了种植产业对有机肥不断增长的需求，真正将中药的种植、制造、药渣回收处理形成了一个有效循环。

与此同时，贵州百灵在优化公司现有管理体系的基础上进一步加强费用控制，降低生产成本，持续全方面开展以“开源节流、增收节支”为重点的精细化成本控制工作。通过改进工艺、优化质量管理、控制采购成本、丰富管控指标、加强准时、精益生产等方式，公司消除各个环节的浪费，强化细节成本管理，通过岗位分析，设备能力评估和改造，完善统一的精益生产、节能降耗模式和验收标准，提升运行效率，节省能源消耗。

2018年起，贵州百灵启动10#楼颗粒剂车间建设项目，规划建成五条全自动包装生产线，是现阶段国内生产颗粒剂较为先进的自动生产线。采用自动生产线的包装方式后，人工、包材损耗及车间单位使用效率等都将得到极大的节约与提高。

人工上，每条自动包装生产线按产量计，可节约用工20余人，对降低人工成本、提高企业效益起到促进作用；包材的节约上，自动生产线单个膜袋的重量仅有原包装的70%，相同产量的膜袋包材用量可节约30%，5条生产线每年可节约膜袋300余吨；车间单位使用效率上，传统包装生产方式，年产能为5亿袋；使用智能化设备后年产能可达10亿袋，是以前的两倍。车间建成投产后，将推动公司向智能制造升级，进一步增强核心竞争力。